1, Захтеви за досадно
1. Пре бушења, пажљиво проверите да ли су алати, мерило позиционирања радног комада и сваки елемент за позиционирање стабилни и поуздани.
2. Пре бушења, проверите да ли поновљена тачност позиционирања и тачност динамичке равнотеже опреме (вретена) испуњавају захтеве процесне обраде и производње.
3. Током пробног бушења хоризонталног бушења, мора се проверити динамичка вредност одступања гравитационог препуста шипке за бушење, а параметри сечења треба разумно кориговати да би се смањио утицај центрифугалних смичних вибрација.
4. Разумно додијелите додатак за бушење слоја према корацима грубог бушења, полуфиног бушења и финог бушења, а количина грубог бушења је око 0.5 мм; Дозвола полуфиног бушења и финог бушења је око 0.15 мм, како би се избегао феномен пуштања алата узрокован прекомерним додатком код полуфиног бушења, што утиче на тачност подешавања додатка за фино бушење.
5. За материјале који се тешко обрађују и бушење високе прецизности (толеранција мања или једнака 0.02мм), могу се додати фини кораци за бушење, а дозвољено бушење није мање од 0,05 мм како би се избегло еластично попуштање алата на површини обраде.
6. У процесу подешавања алата за бушење, мора се обратити пажња да се избегне удар између радног дела алата за бушење (сечива и базе алата) и блока за подешавање алата, који ће оштетити сечиво и жлеб за вођење алата. базе, тако да ће се вредност подешавања алата за бушење променити и утицати на тачност обраде отвора.
7. У процесу бушења, обратите пажњу на одржавање довољног хлађења, повећање ефекта подмазивања обрађених делова и смањење силе резања.
8. Строго уклоните струготине у сваком кораку обраде како бисте спречили да струготине учествују у секундарном резању и утичу на тачност обраде и квалитет површине отвора.
Проверите степен истрошености алата за сечење (сечива) у било ком тренутку током процеса бушења и замените га на време како бисте обезбедили квалитет обраде отвора; Забрањено је заменити сечиво у кораку финог бушења да би се спречила грешка 12. После сваког корака обраде, захтеви за контролу квалитета процеса морају се стриктно применити, а стварни отвор за обраду мора бити пажљиво откривен и забележен, како би се олакшала анализа , прилагођавање и унапређење досадне обраде.
2, хабање алата
Код бушења, континуирано сечење алата је склоно хабању и оштећењу, што смањује тачност димензија обраде рупа и повећава вредност храпавости површине; Ако желите да научите НЦ програмирање, можете вам помоћи у групи 304214709. У исто време, калибрација јединице за фино подешавање је ненормална, што доводи до грешке у подешавању, одступања отвора обраде, па чак и до квара у квалитету производа.
3, промене хабања ивица сечива
1. Грешка у машинској обради
Машинска грешка бушења се огледа у промени величине, облика и положаја и квалитета површине након обраде рупа. Главни фактори утицаја су:
(1) Однос пречника дужине резне шипке је превелик или је превис предугачак
(2) Материјал сечива не одговара материјалу радног предмета
(3) Неразумна досадна количина
(4) Неразумна алокација усклађивања накнаде
(5) Померање почетне позиције рупе доводи до периодичне промене додатка
(6) Материјал радног предмета је високе крутости или ниске пластичности, а алат за сечење или материјал показује тренд резања
2. Квалитет површине
(1) Досадни резови у облику рибље љуске или резови са навојем на машински обрађеним површинама је уобичајена појава квалитета површине:
(2) Проузроковано неусклађеношћу између хода и брзине алата
(3) Узроковано крутим вибрацијама бушења и хабања алата
3. Грешка при подешавању
У процесу бушења, пошто оператер треба да подеси количину резања дистрибутивног слоја, лако је проузроковати одступање тачности димензија обраде услед неправилног рада у процесу подешавања додатка за дистрибуцију.
4. Грешка мерења
Неправилна употреба мерних алата и погрешне методе мерења током и после бушења су уобичајене скривене опасности у бушењу.